10月12日，铁建重工长沙第二产业园，由铁建重工自主研制的直径8.61米盾构机主轴承下线。这是迄今全球直径最大、单体最重、承载最高的整体式盾构机主轴承。湖南日报全媒体记者 郭立亮 摄

10月12日，由中国铁建重工自主研制的直径8.61米盾构机主轴承在长沙下线，这是迄今全球直径最大、单体最重、承载最高的整体式盾构机主轴承。它的成功研制，标志着国产超大直径主轴承研制及产业化能力跻身世界领先水平，实现了国产盾构机主轴承从中小直径到超大直径的全面国产化，使国产盾构机有了全系列的“中国心”。

这套主轴承由中国铁建重工集团自主研制，可用于驱动18米超大直径盾构机。产品呈圆环状，重达62吨，立起来有3层楼高，能够承受超万吨级载荷；其直径8米多的滚道平面内，平面度小于20微米。科研人员介绍，制造难度不亚于在米粒上雕花。

主轴承被称为盾构机的“心脏”，在开山凿路、穿江越海的挺进中，盾构机依靠它来带动刀盘不停转动、推进。因此，主轴承需要直面盾构机超重载、大偏载、频变载等极端恶劣工况考验，一体成型的构造一旦损坏，盾构机就面临报废的危险。

此前，超大直径盾构机主轴承关键技术被国外企业长期垄断。盾构机主轴承曾被列入制约我国工业发展的35项“卡脖子”关键技术，是盾构机全产业链自主化的“最后一环”。在国家部委、地方政府和中国铁建重点科技专项支持下，铁建重工联合上下游企业、高等院校展开协同攻关，建成国际领先的盾构机主轴承生产线，打造全球最大的主轴承工况模拟试验台，解决了大型低速重载主轴承难以试验验证的世界性难题。

“从设计、材料、制造、试验等环节多向发力、全面攻关，最终实现了直径8.61米盾构机主轴承从无到有、从有到优的突破。”中国铁建重工集团首席科学家刘飞香介绍，研制团队开发出大直径重载主轴承专业计算软件，尝试了上百种材料和工艺，开展了上千组理论校验和设计优化，历经3米至7.6米直径多规格主轴承的设计、制造、试验的闭环验证提升。在材料攻坚中，铁建重工联合钢企研制了高性能长寿命轴承钢；在制造工艺上，有效解决了超大尺寸维度下薄壁环变形控制、高精密大模数齿硬铣等制造难题。